反應釜-正太壓力容器-高壓反應釜

鈦反應釜的選型原則主要包括以下幾點：

1.物料特性：根據(jù)反應物料的性質(zhì)，如腐蝕性、粘度、溫度等，選擇適合的鈦材質(zhì)及其處理方式。例如，對于強腐蝕性物料，應選用純鈦或復合鈦材質(zhì)。

2.工藝要求：考慮反應的溫度、壓力、攪拌速度等工藝參數(shù)，確保所選鈦反應釜能滿足具體工藝要求。

3.容積與尺寸：根據(jù)生產(chǎn)批量和實驗需求，選擇合適的反應釜容積和尺寸，避免過大造成資源浪費，或過小影響生產(chǎn)效率。

4.加熱與冷卻方式：根據(jù)反應需要，選擇適合的加熱和冷卻方式，如電加熱、蒸汽加熱等，確保反應溫度可控且穩(wěn)定。

5.安全性與便捷性：選擇具有完善安全裝置和便于操作的鈦反應釜，確保操作過程中的安全性和便捷性。

綜上所述，選型時應綜合考慮物料特性、工藝要求、容積與尺寸、加熱與冷卻方式以及安全性與便捷性等因素，確保所選鈦反應釜能滿足實際需求并具有良好的性能。

實驗室反應釜的安裝需遵循規(guī)范流程以確保安全與使用性能，關鍵步驟如下：

1.基礎準備

選擇通風良好、遠離熱源與振動的安裝位置，基礎需平整穩(wěn)固，建議采用混凝土澆筑或重型鋼架，反應釜，承重需滿足設備總質(zhì)量3倍以上。檢查地面水平度(誤差≤2mm/m)，預留足夠的操作與維護空間。

2.設備組裝

按說明書依次安裝釜體、攪拌軸、密封裝置及傳感器。法蘭連接處需使用扭矩扳手按標準值緊固，密封面需清潔并涂抹潤滑脂。電氣接線應遵循防爆規(guī)范，控制柜接地電阻≤4Ω，傳感器線纜需通過穿線管保護。

3.系統(tǒng)調(diào)試

完成組裝后要氣密性測試：氮氣升壓至1.2倍工作壓力，保壓24小時泄漏率≤0.5%/h(或采用氦質(zhì)譜檢漏儀檢測)。聯(lián)調(diào)攪拌、加熱/冷卻系統(tǒng)及安全閥，確認動作壓力偏差在±3%范圍內(nèi)。

4.驗收與培訓

試運行需記錄全參數(shù)變化曲線，驗證溫度均勻性(±1℃)、壓力波動(≤2%)等性能指標。操作人員需接受安全培訓，掌握應急預案(如超壓泄放、電源切斷流程)，并留存安裝記錄與測試數(shù)據(jù)備查。

注意事項：安裝前需確認介質(zhì)兼容性，化工反應釜，含氯或強酸環(huán)境需升級密封材質(zhì);高溫反應需配套冷卻水循環(huán)裝置;長期停用需斷開電源并排空殘留液體，防止腐蝕。

（1）腐蝕與機械損傷測定其深度、直徑、長度及其分布，并標圖記錄。對非正常的腐蝕，應查明原因。

（2）表面裂紋

1）內(nèi)表面的焊縫（包括近縫區(qū)），應以肉眼或5~10倍放大鏡檢查裂紋。

有下列情況之一的，應進行不小于焊縫長度20%的表面探傷檢查；

材料強度級別b＞540MPa的；Cr-Mo鋼制的；

有奧氏體不銹鋼堆焊層的；

介質(zhì)有應力腐蝕傾向的；

其他有懷疑的焊縫。

如發(fā)現(xiàn)裂紋，檢驗員應根據(jù)可能存在的潛在缺陷，確定增加表面探傷的百分比；

如仍發(fā)現(xiàn)裂紋，則應進行全部焊縫的表面探傷檢查。同時要進一步的檢查外表面的焊縫可能存在的裂紋缺陷。

內(nèi)表面的焊縫已有裂紋的部位，對其相應外表面的焊縫應進行抽查。

2）對應力集中部位、變形部位、異種鋼焊接部位、工卡具焊跡、電弧損傷處和易產(chǎn)生裂紋部位，應重點檢查。

3）有晶間腐蝕傾向的，高壓反應釜，可采用金相檢驗或錘擊檢查。錘擊檢查時，玻璃反應釜生產(chǎn)廠家，用0.5～1.0kg的手錘，敲擊焊縫兩側或其他部位。

４）繞帶式壓力容器的鋼帶始、末端焊接接頭，應進行表面裂紋檢查。

（３）焊縫咬邊檢查

（４）其他對焊接敏感性材料，還應注意檢查可能發(fā)生的焊趾裂紋。

變形及變形尺寸測定，可能伴生的其他缺陷以及變形原因分析